Concassage et recyclage des bétons de démolition et des fraisats d’enrobé, traitement à la chaux des terres, stockage des seuls inertes non valorisables, pesée automatisée : nous ouvrons prochainement une plateforme multi-activités à Orbagna (39). Sa logique tient en une phrase : garder la matière en circulation le plus longtemps possible, et n’enfouir que ce qui ne peut vraiment plus servir.
Le BTP est le premier producteur de déchets de France — près des trois quarts du total national, très majoritairement des matériaux inertes : bétons, enrobés, terres, pierres. Mais ce mot de « déchet » est trompeur. Un béton de démolition n’est pas un rebut : c’est du granulat qui a déjà été extrait, concassé, calibré et transporté une première fois. L’enfouir revient à jeter toute cette énergie, puis à ouvrir une carrière ailleurs pour recommencer.
C’est cette absurdité que notre future plateforme d’Orbagna entend réduire à l’échelle du Sud Jura.
La boucle que nous voulons fermer
Aujourd’hui, dans le Sud Revermont et la Bresse jurassienne, un chantier de terrassement fonctionne trop souvent en ligne droite : les déblais partent dans une direction, les matériaux d’apport arrivent d’une autre, et les deux flux se croisent sur les routes du département sans jamais se rencontrer.
La plateforme d’Orbagna est conçue pour transformer cette ligne en boucle. Les matériaux entrent, sont triés selon ce qu’ils permettent de faire, et repartent — sous forme de granulats recyclés ou de terres traitées. Le stockage définitif n’intervient qu’en bout de chaîne, pour ce qui a échoué à tous les tests précédents.
Cet ordre n’est pas cosmétique : il correspond à la hiérarchie des modes de traitement, inscrite dans le droit de l’environnement, qui impose de privilégier le réemploi et le recyclage sur l’élimination. Nous avons construit le site autour de cette hiérarchie, pas à côté d’elle.
Concasser plutôt qu’extraire
Les bétons de démolition, fraisats d’enrobé et bétons bitumineux seront réceptionnés, triés puis concassés sur site pour produire des granulats recyclés utilisables en couche de forme, en remblai technique ou en assise de chaussée.
Le bénéfice se lit deux fois. Chaque tonne recyclée est une tonne qui n’est pas enfouie — et c’est une tonne de granulat naturel qui n’est pas extraite d’une carrière. Dans un département où la ressource alluvionnaire est encadrée et où chaque nouvelle autorisation d’extraction se négocie durement, cette seconde ligne compte autant que la première.
Le fraisat d’enrobé illustre bien le gaspillage que représente l’enfouissement : correctement stocké et calibré, c’est un matériau à forte valeur d’usage, qui trouve des débouchés directs en voirie et en aménagement. Le mettre en décharge relève du non-sens économique avant même d’être un non-sens écologique.
Chauler : quand le déchet redevient matériau
Une terre argileuse ou gorgée d’eau est inexploitable en remblai — elle ne se compacte pas et perd sa portance à la première pluie. Elle part donc en décharge, et l’on fait venir des matériaux d’apport pour la remplacer.
Chaulée dans les bonnes proportions, cette même terre devient un remblai stable et réutilisable. Le traitement à la chaux ne fait pas disparaître un déchet : il annule son statut de déchet. C’est probablement l’opération la plus vertueuse du site, parce qu’elle évite simultanément une évacuation et une importation. La plateforme permettra de réaliser ce traitement hors chantier, sur une aire dédiée.
L’ISDI, dernier recours et non solution par défaut
Une part des déblais reste malgré tout non valorisable. Ces matériaux seront accueillis dans une installation de stockage de déchets inertes (ISDI), exploitée dans le cadre réglementaire prévu par la nomenclature ICPE : acceptation préalable des matériaux, contrôle visuel systématique au déchargement, registre garantissant la traçabilité de chaque apport.
Ce cadre protège tout le monde — l’exploitant du site comme l’entreprise apporteuse — et garantit qu’aucun matériau douteux ne se retrouve enfoui. Mais l’ISDI reste ce qu’elle doit être : la dernière option, dimensionnée pour le résidu, pas pour le flux principal.
La proximité, un bénéfice qu’on sous-estime
Le transport est la variable cachée de l’empreinte carbone d’un chantier de terrassement. Un camion de 8×4 chargé consomme autour de 45 litres aux 100 km, et les rotations d’évacuation représentent fréquemment le premier poste d’émissions d’un lot de terrassement.
Implanter la plateforme à Orbagna, à proximité immédiate de l’A39 et des axes desservant Lons-le-Saunier, Beaufort et la vallée de la Saône, répond d’abord à cet enjeu. Chaque kilomètre de rotation supprimé est un gain simultané en carburant, en heures de camion, en émissions et en usure des routes communales — quatre bénéfices pour une seule décision d’implantation.
Tracer pour prouver
Le site sera équipé d’une station de pesage autonome. Le chauffeur s’identifie à la borne, la pesée est enregistrée automatiquement, le ticket est édité et les données remontent directement en gestion : pas de bureau à trouver, pas de file d’attente, pas de saisie manuelle.
Au-delà du confort d’exploitation, ce dispositif sert la traçabilité. Une économie circulaire qui ne se mesure pas reste un argument commercial ; une économie circulaire adossée à des données de pesée fiables et horodatées devient une performance démontrable.
Contactez nos équipes pour être tenu informé de l’ouverture de la plateforme d’Orbagna.
